Moldeado  Para el trabajo del vidrio en su estado plástico se emplean cinco métodos básicos que producen una variedad ilimitada de formas y son: el colado, el soplado, el prensado, el estirado y el laminado.

 Colado  Este proceso, utilizado ya en la antigüedad, consiste en verter la pasta vítrea en moldes y dejarla enfriar y solidificar. En la actualidad se han desarrollado procesos de colado por centrifugado en los que la pasta vítrea es propulsada contra las caras de un molde que rota a gran velocidad. Por su capacidad para moldear formas precisas y ligeras, el moldeado centrífugo se usa, por ejemplo, para la producción de los tubos de imagen de la televisión.

 Soplado Durante la segunda mitad del siglo I a.C. se descubrió en Oriente Próximo, en la costa fenicia, un procedimiento revolucionario, el de soplar el vidrio y expandirlo hasta lograr todo tipo de formas. Pronto se extendió esta forma de moldear el vidrio y se convirtió en el método generalizado para moldear vasijas hasta el siglo XIX. El elemento fundamental consiste en un tubo o caña de hierro de 1,20 m de largo, con una boquilla en uno de los extremos. El soplador de vidrio o artesano vidriero toma una pequeña cantidad de la pasta vítrea con el extremo de la caña de soplar y le da una forma más o menos cilíndrica haciéndola girar sobre una plancha de hierro colado que, a su vez, la enfría un poco. Después empieza a soplar a través de la caña para formar una burbuja con la masa vítrea y obtener a partir de ella la forma y el espesor deseados, moldeando y recalentando constantemente la masa junto a la puerta del horno. Para obtener formas más refinadas se utilizan herramientas sencillas, como tijeras, pinzas (pucellas) y espátulas, y el artesano suele sentarse en una silla especial para el soplado, con largos posabrazos para poder apoyar la caña de hierro. También se usan moldes para dar forma al vidrio soplado. Pueden ser medios moldes, que sirven de plantilla para la masa y luego se quitan para continuar soplando hasta alcanzar el tamaño deseado, o moldes enteros, dentro de los que se sopla la masa vítrea para darle forma, tamaño y decoración. Pueden añadirse piezas adicionales que se manipulan para formar picos, asas y pies o para crear diseños decorativos. A una burbuja ya moldeada se le da un toque de color sumergiéndola en una fusión vítrea de otro color. Para obtener vidrio de varias capas se coloca la masa vítrea y se le van fusionando de una en una varias capas de vidrio de diferentes colores, y para su acabado y pulido se coloca la pieza junto a la boca del horno, sobre una barra de hierro, y se retira la caña de soplar. En 1903 se inventó una máquina de soplado totalmente automática.

 Prensado  En la antigüedad se utilizaba el prensado en la producción de objetos colados para que el vidrio fundido se pegara perfectamente al molde. Los artesanos árabes usaban sencillas prensas de mano para fabricar pesas y sellos de vidrio. Los fabricantes europeos redescubrieron esta técnica a finales del siglo XVIII, y la utilizaron para hacer tapones de garrafas, pies de copas y otras piezas de vajilla. En la década de 1820 se patentaron los primeros sistemas de prensado totalmente mecánico. Consistían en el vertido en un molde del vidrio fundido que, prensado por un émbolo, adquiría su forma final. Tanto el molde como el émbolo podían tener diseños que quedaban grabados en la pieza.

 Estirado  El vidrio fundido puede ser estirado en el horno para conseguir tubos, láminas y varillas de vidrio con un corte uniforme. Los tubos se obtienen estirando una masa cilíndrica de vidrio semifluido al mismo tiempo que se aplica un chorro de aire en el centro del cilindro.

 Laminado  En un principio las láminas de vidrio y, en particular las lunas, se conseguían mediante el vertido de vidrio fundido sobre una superficie plana, efectuando un posterior alisado con rodillo y un acabado final puliendo ambas caras. Hoy se fabrican mediante un alisado continuo con un rodillo laminador doble.

Recocido  Después de dar forma a un objeto de vidrio, éste pasa por el recocido, que suprime las tensiones que hayan podido originarse durante el enfriamiento (véase Recocido). Esas tensiones internas se suprimen recalentando el vidrio a una temperatura muy alta y enfriándolo después muy despacio para evitar nuevas tensiones. Pero también pueden producirse ciertas tensiones intencionadamente para conferirle resistencia. Dado que el vidrio se rompe por las tensiones longitudinales que se originan con un rasguño infinitesimal de la superficie, al comprimirse dicha superficie se aumenta la cantidad de tensión longitudinal que el vidrio puede resistir antes de romperse. Mediante el método llamado temple se comprime la superficie calentando el vidrio hasta un estado casi plástico y luego se enfría rápidamente con un golpe de aire o sumergiéndolo en un baño líquido. La superficie se endurece de forma inmediata; la contracción subsiguiente de las partes internas, que se enfrían más lentamente, ejerce la compresión. Mediante dicho método se pueden obtener compresiones de superficie de piezas de gran grosor cercanas a los 2.460 kg/cm2. También se han desarrollado métodos químicos para aumentar la resistencia: procesos de intercambio de iones mediante los cuales se altera la composición o estructura de la superficie del vidrio provocando la compresión. Mediante métodos químicos puede obtenerse una resistencia superior a los 7.000 kg/cm2.